贝特瑞董事长贺雪琴表示,在正极材料闭环回收方面,贝特瑞的S正极材料采用锂镍钴锰不分离新生技术,这是无前驱体工艺的革新。与LG化学的LPF技术同源但更具创新性,它省略了占正极生产成本40 – 60%的前驱体环节,将回收料转化为正极材料的流程从传统湿法冶金的10 + 步骤压缩至3步,即溶解、分散、烧结,能耗降低了35%。同时,通过精准控制金属离子溶解与结晶过程,实现全流程水闭路循环,较传统湿法冶金减少90%以上废水产生。锂、镍、钴、锰综合回收率超过98%,较火法冶金提升15 – 20个百分点。而且再生S正极材料的关键指标达到原生材料水平,如NCM811体系再生材料首次放电比容量≥205mAh/g,循环1000次后容量保持率>88%,通过选择性浸出与高温固相修复技术,Fe、Al等杂质含量<50ppm,满足高端动力电池需求。
负极材料闭环回收上,贝特瑞的R石墨通过三阶段处理工艺解决传统回收痛点。首先是热处理除杂,在300 – 400℃下氧化去除金属杂质与有机粘结剂,铜、铝等金属残留率<0.01%。接着是电化学深度净化,在0.1 – 30V电压下通过离子迁移与电解作用,将硅、铁等微量元素含量降至<10ppm,较传统酸浸法效率提升3倍。最后采用原子层沉积技术(ALD)在石墨表面包覆10 – 20nm LiAlO₂层,恢复石墨层间结构,首次库伦效率提升至95%以上。R石墨性能特性也十分出色,比容量360 – 365mAh/g,接近天然石墨理论值,较普通再生石墨提升15%;循环1000次后体积膨胀<12%,优于行业平均的18%;生产过程碳排放较原生石墨降低45%,单吨材料减少CO₂排放约1.2吨。
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